Die Zerreißprobe

Dietel: Ich bin überrascht, wie groß Ihre Firma ist. Verkaufen Sie so viele Stahlvorfächer?

Funk: Nein, Herr Dietel. Wir sind ein weltweit operierendes Unternehmen mit 50 Standorten und derzeit 850 Mitarbeitern. Die Stahlvorfachproduktion macht nur zirka fünf Prozent unseres Umsatzes aus. Um ehrlich zu sein, handelt es sich dabei um einen mehr oder weniger zufällig entstandenen Geschäftsbereich. Unsere eigentlichen Kerngebiete sind die Seil- und Hebetechnik am Bau, Feinseile für die Medizin, Edelstahlseil- und Abhängesysteme für die Architektur – also alles Bereiche, in denen es auf absolut zuverlässige Stahlseile ankommt.

Dietel: Interessant. Und wie kamen Sie auf die Idee, auch Stahlvorfächer anzubieten?

Funk: Vor zirka zehn Jahren kam immer wieder ein Mann bei uns vorbei, der nach Resten von unseren 7×7-Feinseilen fragte. Irgendwann hat ihn mal jemand von uns gefragt, was er denn damit anstellt. Es stellte sich heraus, dass er ein Angelgerätehändler war, der daraus Stahlvorfächer bastelte, die er in seinem Laden verkaufte. Wir wollten natürlich wissen, ob er sich vorstellen könnte, dass die Angler Flexonit annehmen würden. Nachdem er uns versicherte, dass es zum damaligen Zeitpunkt kein vergleichbares Material gab, haben wir selber recherchiert und eine Menge auf dem Markt befindlicher Fertigvorfächer getestet. Da unser Material tatsächlich dünner, flexibler und zugleich stabiler als das der Mitbewerber war, haben wir uns entschlossen, in die Stahlvorfachproduktion einzusteigen. Anfangs haben wir das Material noch selbst verkauft. Inzwischen hat das der Großhändler Cebbra für uns übernommen.

Dietel: Sie haben auf die Flexibilität von Flexonit hingewiesen. Wie kommt die zustande?

Funk: Um ein wirklich flexibles Vorfach herzustellen, brauchen Sie möglichst viele feine Drähte. „Weich“ fängt erst bei 19 Drähten an. Das wären dann so genannte Litzen, die man in zwei Arbeitsschritten herstellt. Erst werden um den Herzdraht sechs Fäden gedreht, darum dann noch einmal 12. So erhält man ein glattes, relativ weiches Vorfachmaterial. Wirklich flexibel wird ein Vorfach aber erst, wenn man 49 extrem dünne Drähte miteinander verbindet. Das ist dann noch ein Arbeitsschritt mehr. Man stellt erst sieben Litzen her, um aus diesen dann das Seil zu drehen.

Dietel: Das hört sich nach einem relativ großen Zeitaufwand an…

Funk: Ja, da haben Sie Recht. Neben dem nicht ganz billigen Rohmaterial ist der hohe Zeitaufwand auch der Grund dafür, dass Flexonit nicht zu den günstigsten der auf dem Markt befindlichen Stahlvorfächer gehört. Für einen Kilometer Flexonit laufen unsere Maschinen zirka zehn Stunden.

Dietel: Sie produzieren ja auch Fertigvorfächer. Dann haben Sie sich ja sicher intensiv mit den Schwachstellen eines Stahlvorfachs auseinandergesetzt. Wo liegen die?

Funk: Ganz wichtig ist, dass das Ausgangsmaterial stimmt. Neben dem Draht also auch auf die anderen Komponenten achten. Und dann wird viel vom Anpressdruck, der Lage des Seils in der Hülse und der Pressung an sich abhängen.

Dietel: Was genau gilt es zu beachten?

Funk: Das Seil sollte möglichst parallel in der Hülse liegen. Wenn die Teilstücke in der Hülse übereinander liegen, läuft man Gefahr, dass man das Seil beim Zudrücken beschädigt und nur noch vier oder fünf von sieben Litzen tragen. Deshalb muss man auch den Anpressdruck so dosieren, dass das Seil unter Zugbelastung nicht aus der Hülse rutscht, aber das Rohmaterial nicht komplett zermalmt wird. Generell ist eine Vierkantpressung, wie wir sie anwenden, die schonendste Variante. Aber die Zangen dafür sind zu teuer.

Dietel: Das heißt, dass ich mit meinen Fertigvorfächern keine Chance habe, gegen Ihre maschinell gefertigten Vorfächer zu bestehen?

Funk: Das können wir doch gleich mal testen!

Der Praxis-Test

Soviel zur Theorie. Für die Praxisprobe machen wir uns auf den Weg zu Herrn Biedermann. Der erwartet uns bereits an einem TÜV-geprüften Gerät, mit dem die Feindrahtseile auf ihre Zugfestigkeit getestet werden. Für den Test wurde das 0,36 Millimeter dicke und 49-fädige Flexonit mit einer angegebenen Tragkraft von 11,5 Kilo ausgewählt, und zwar so konfektioniert, wie ich ein Vorfach zum Beispiel beim Gummifischangeln auf Hecht einsetze, also mit den folgenden Komponenten: 36er Flexonit, Berkley Cross Lock Snap mit 40 lb Tragkraft, Berkley Wirbel.

Als Erstes wollten wir wissen, ob ein selbst geklemmtes Vorfach in Sachen Tragkraft mit einem maschinell gepressten mithalten kann. Dazu ermittelten wir zunächst einmal die Tragkraft zweier maschinell von Carl Stahl verpresster Vorfächer. Durchschnittswert: 133,0625 Newton (128,625 N und 137,500), also 13,57 Kilo. Damit halten die Flexonit-Vorfächer nicht nur, was sie versprechen. Sie tragen in der 0,36er Stärke sogar gut zwei Kilo mehr. Nun mussten die Eigenbauvorfächer zeigen, was sie können. Dazu testeten wir zehn von mir mit einer herkömmlichen Klemmzange angefertigte Vorfächer (fünf einfach geschlaufte und fünf doppelt geschlaufte). Der Durchschnittwert betrug 122,7125 N, was 12,513 Kilo entspricht und die angegebene Tragkraft um immerhin ein Kilo übertrifft.

Die zweite Frage lautet: Hält die einfache oder die doppelte Schlaufung besser? Dazu vergleichen wir die Durchschnittswerte der fünf einfach und der fünf doppelt geschlauften Vorfächer. Der Durchschnittswert „einfach geschlauft“ errechnet sich aus folgenden Ergebnissen: 135,500 N, 124,500 N, 116,625 N, 114,250 N, 127,625 N. Im Schnitt trugen meine einfach geschlauften Vorfächer 123,5 N, also 12,61 Kilo. Der Durchschnittswert „doppelt geschlauft“ errechnet sich aus den Werten: 121,625 N, 115,750 N, 121,375 N, 123,125 N, 126,75 N. Im Schnitt brachten es meine doppelt geschlauften Vorfächer auf eine Tragkraft von 121,725 N, also 12,41 Kilo.

Der Unterschied ist also marginal! Allerdings überrascht es schon und widerspricht wohl fast allen Expertenmeinungen, dass einmaliges Durchschlaufen sogar die besseren Tragkraftwerte erzielt. Die doppelte und jetzt endlich nachweislich nutzlose Fummelei kann man sich also getrost ersparen!

Als Nächstes wollen wir wissen, wie viel Tragkraft beim Selberklemmen verlorengeht. Dazu haben wir die lineare Tragkraft geprüft, um sie dann mit unseren Versuchsergebnissen vergleichen zu können. Die beiden Seilenden werden auf Rollen gewickelt und dann bis zum Zerreißen des Materials unter stetig zunehmenden Zug gestreckt. Ergebnis: Erst bei 135,750 N, also einer Zugbelastung von 13,84 Kilo riss die Schnur. Vergleicht man dieses Ergebnis mit den Werten der Testreihe, stellt man fest, dass man mit der Klemmhülse zwar nicht ganz an die lineare Tragkraft he-rankommt; der Tragkraftverlust nach Klemmung beträgt zirka neun Prozent. Dennoch lag kein einziges Eigenbauvorfach unter der von der Firma Stahl angegebenen Tragkraft von 11,5 Kilo. Die Ursache: Diese Tragkraftangabe ist deutlich niedriger angesetzt als die tatsächliche Tragkraft.